隨著現(xiàn)代科學技術的發(fā)展,對機器各部件的精度要求正日益提高。為了_產(chǎn)品的設計性能,要求工件不但要具有光潔的工作表面,還要求有_的尺寸精度、幾何形狀精度及相互位置精度等。對于這樣高的精度要求,盡管目前磨削技數(shù)水平不斷提高,采用了鏡面磨、微動進給自動檢測及投影放大等磨削技術,但仍然滿足不了精度要求,只有通過研磨加工才能達到目的。例如機械研磨10毫米0級量塊,它的中心長度(尺寸精度)和兩平面不平行度(相互位置精度)誤差,均可達到0.05微米。而采用磨削工藝,卻無法做到這一點。
研磨同磨削相比較,研磨采用的磨料粒度較細,工件與研具的相對運動速度慢,所除去的切削變小變少,僅研掉工件很薄的表面層,所以可達到準確而精密的加工目的。
工件的精度,是由加工方法決定的。通過研磨,工件表面的粗糙度峰值能較容易達到0.05~0.08微米;加工軌跡呈網(wǎng)交狀,可使兩個表面相互配合時磨損均勻,并能減少磨損。研磨能較容易的獲得接觸表面的精密配合,如_兩個工件在配合時有適當?shù)臐櫥g隙,使工件的配合狀況保持不變,不致于在轉(zhuǎn)動中產(chǎn)生磨損和配合時的松動;再如_兩個配合表面有良好的研合性,使之工作起來不產(chǎn)生泄漏現(xiàn)象。
研磨加工的上述優(yōu)點,恰是精密機械加工所必要的,是其他機械加工方法所不能代替和相比的。