隨著現(xiàn)代科學技術的發(fā)展，對機器各部件的精度要求正日益提高。為了_產(chǎn)品的設計性能，要求工件不但要具有光潔的工作表面，還要求有_的尺寸精度、幾何形狀精度及相互位置精度等。對于這樣高的精度要求，盡管目前磨削技數(shù)水平不斷提高，采用了鏡面磨、微動進給自動檢測及投影放大等磨削技術，但仍然滿足不了精度要求，只有通過研磨加工才能達到目的。例如機械研磨10毫米0級量塊，它的中心長度（尺寸精度）和兩平面不平行度（相互位置精度）誤差，均可達到0.05微米。而采用磨削工藝，卻無法做到這一點。
研磨同磨削相比較，研磨采用的磨料粒度較細，工件與研具的相對運動速度慢，所除去的切削變小變少，僅研掉工件很薄的表面層，所以可達到準確而精密的加工目的。
工件的精度，是由加工方法決定的。通過研磨，工件表面的粗糙度峰值能較容易達到0.05~0.08微米；加工軌跡呈網(wǎng)交狀，可使兩個表面相互配合時磨損均勻，并能減少磨損。研磨能較容易的獲得接觸表面的精密配合，如_兩個工件在配合時有適當?shù)臐櫥g隙，使工件的配合狀況保持不變，不致于在轉(zhuǎn)動中產(chǎn)生磨損和配合時的松動；再如_兩個配合表面有良好的研合性，使之工作起來不產(chǎn)生泄漏現(xiàn)象。
研磨加工的上述優(yōu)點，恰是精密機械加工所必要的，是其他機械加工方法所不能代替和相比的。
